Al pie de los montes Apalaches en un rincón de Carolina del Sur (EU) hay una ciudad que debería estar económicamente muerta. Durante décadas, Greenville fue el corazón de la industria textil y su motor económico. Atraído inicialmente por las rápidas corrientes de los ríos de la zona capaces de producir energía para los telares, los fabricantes dieron trabajo a miles de personas de la zona. Pero a partir de la década de 1970, la competencia con países con precios más bajos de producción como México y el sudeste asiático empezó a hacer sufrir a las empresas locales. Durante las siguientes décadas, muchas fábricas cerraron. Otras trasladaron la producción al extranjero. En 1990, 48 mil personas aún trabajaban en las fabricaciones de textiles en la zona de Greenville, según la Oficina de Estadística Laboral de Estados Unidos. Hoy son menos de 6 mil.

A pesar de ello, Greenville está en auge. En el bonito centro de la ciudad, uno encuentra a gente corriendo y empujando cochecitos de bebé y turistas que sacan fotos desde el puente peatonal que cruza el río Reedy. En la calle principal se puede comer en restaurantes nacionalmente reconocidos. Una manada de grúas de construcción dedican sus días a levantar nuevos y caros bloques de apartamentos. En los últimos años, la ciudad y todo el condado se han beneficiado de grandes aumentos en sus devoluciones fiscales y una mejor financiación de las escuelas locales.

Mientras que la ciudad de Charlotte (EU), que se encuentra a 90 minutos en coche al noreste, apostó por los servicios financieros como la piedra angular de su economía y otras ciudades han intentado cultivar centros de software o el turismo, Greenville ha seguido centrada en la fabricación. Entre los importantes fabricantes internacionales que han instalado fábricas en la ciudad están BMW, ABB, Fluor, Michelin, Bosch y la división energética de General Electric. Las fábricas locales han ido incorporando técnicas cada vez más informatizadas y automatizadas, lo que ha hecho evolucionar a la región hasta convertirse en uno de los centros de fabricación avanzada líderes del país.

La recompensa para Greenville ha sido una economía fuerte según muchas medidas convencionales. Aunque se hundió con el resto del país durante la recesión, se ha recuperado desde entonces. Su tasa de paro se encuentra por debajo de la media nacional en un 4.7 por ciento, y han aumentado los ingresos medios por familia y los valores inmobiliarios en años recientes. Entre 2010 y 2014, se invirtieron casi mil 400 millones de euros en negocios en el condado que generaron 8 mil 947 empleos nuevos. Y estos nuevos negocios surgen a un ritmo mayor que en cualquier otra parte del sudeste de Estados Unidos, según datos del Departamento de Comercio de Carolina del Sur.

Pero esta transformación de la economía greenvilliana tiene una desventaja. Estas fábricas modernas están cada vez más dominadas por máquinas, por lo que ofrecen empleo a muchas menos personas que la industria textil de antaño. Para los trabajadores que siguen en las fábricas, el trabajo también está cambiando y requiere nuevas capacidades. Los que carecen de formación adecuada se están quedando atrás.

En 2004, los ingresos per cápita de la zona de Greenville equivalían al 83 por ciento de la media estadounidense. Hoy es del 80 por ciento. El número de personas que usa cupones de alimentos se ha duplicado durante la última década. Incluso dentro de este auge, el 21.5 por ciento de los niños de Greenville viven en condiciones de pobreza, y el condado ha sido tradicionalmente uno de los lugares más duros del país para que un niño salga de la pobreza, según una investigación liderada por académicos de las universidades de Stanford y Harvard (ambas en EU). Esa investigación no sacó conclusiones específicas acerca de la causa del problema en Greenville, pero si las tendencias observadas por todo el país también aplican aquí, es probable que sus orígenes residan en la falta de oportunidades generada por factores como una tasa más alta de pobreza, la segregación económica, las malas condiciones de alojamiento y el crimen.

En cierta forma, Greenville es el ejemplo del futuro para comunidades construidas en torno a la fabricación avanzada. Los cambios en las fábricas y en la forma de trabajar en centros de fabricación por todo Estados Unidos y Europa, y que incluso empiezan a acelerarse en mecas de fabricación de bajo coste como China, están impulsando las economías locales, pero también están exigiendo que los trabajadores realicen la transición hacia trabajos que requieren muchas más competencias informáticas y técnicas. En un año de elecciones en el que la insatisfacción económica, especialmente en ciudades obreras, ha sido un tema dominante, Greenville ilustra lo que se puede esperar y lo que no de una economía centrada en las fábricas en una era digital y automatizada.

Nuevas competencias

Cuando los políticos se refieren a la fabricación como amplia fuente de empleos, se refieren más a la fabricación de antaño que a la de hoy. La fabricación moderna es una historia de tasas de producción cada vez mayores junto a tasas de empleo cada vez más bajas. Eso se debe a que las inversiones en la automatización y el software han duplicado la producción por trabajador de fabricación estadounidense durante las últimas dos décadas. Durante ese período, la producción total de fabricación creció en un 40 por ciento a pesar de una caída de casi el 30 por ciento del número de empleos de fabricación.

«Hay algunas cosas que necesitan un toque humano».

La informatización y la producción moderna han generado nuevos tipos de trabajos de fábrica, muchos de los cuales pagan mejor que los antiguos. Pero simplemente no se han generado tantos. Como resultado, la competición por los nuevos trabajos puede ser intensa. Y al igual que Greenville ha tenido que adaptarse a un tipo distinto de fabricación, su gente se ha tenido que acostumbrar a un nuevo tipo de trabajo de fábrica. 

Cuando Shauntae Stewart decidió volver al trabajo tras 12 años dedicados a cuidar de sus hijos, su primer empleo fue de contratista en la fábrica de BMW. Tenía que inspeccionar las piezas de los proveedores justo antes de ser instaladas en la cadena de montaje. Cobraba poco más de ocho euros cada hora.

Stewart no tardó mucho en despedirse. Quería participar en un programa patrocinado por un grupo llamado Greenville Works que financia la formación de los trabajadores para adquirir competencias requeridas por los fabricantes locales. Aprendió a operar una máquina que fabrica piezas en base a unas instrucciones informatizadas. Ahora gana casi 22 euros cada hora en Baldor Electric, una división de ABB que fabrica motores eléctricos, donde dedica sus días a operar un torno y una lijadora, leer planos de piezas y comprobar que la máquina las esté produciendo según las especificaciones correctas.

Stewart se crio en Greenville. Su tía trabajaba en las fábricas textiles. Ahora se ha convertido en una especie de evangelista de la fabricación avanzada. Stewart afirma: «Cuando veo a una camarera del Waffle House que no parece satisfecha, o alguien en una gasolinera, les doy mi nombre y mi número de teléfono. Les digo: ‘No tienes porqué conformarte con este trabajo sin futuro'». 

Pero realizar esa transición puede resultar complicado. Cuando la economía empezó a mejorar tras la recesión de 2007 a 2009, a muchas personas que habían trabajado en la fabricación y habían perdido sus empleos les costó volver a meterse en las fábricas. O carecían de los credenciales requeridos o no estaban familiarizados con las tecnologías de fabricación más recientes, explica Amanda Warren, una consejera que trabaja en labores de preparación para el empleo en United Ministries, una organización sin ánimo de lucro de Greenville. Las que fueron contratadas tenían mayores probabilidades de obtener su empleo a través de contratistas, como empleados temporales que podían ser añadidos o eliminados con mayor facilidad.

La dura realidad es que las matemáticas no ayudan a que la gente que antes podría haber trabajado en la fabricación logre una vida de clase media. Mientras que las plantas textiles de antes tenían un apetito infinito de trabajadores, hoy muchos han sido excluidos del auge de la fabricación y deben apañárselas con trabajos de baja remuneración.

«Algunos trabajadores se verán desplazados. Habrá que retener a algunas personas, incluso en el mejor de los casos», afirma el director económico de General Electric,  Marco Annunziata, que tiene una gran fábrica de turbinas de gas y un nuevo centro de investigaciones de fabricación avanzada en Greenville. Según Annunziata, los cambios son inevitables porque «los incentivos [de negocio para sacar mayor provecho de las tecnologías digitales] simplemente son aplastantes». Al preguntarle cómo gestionarán esta evolución las comunidades de Greenville, dijo: «Me preocupo y soy optimista al mismo tiempo».

No es sólo que la gente necesita determinadas competencias técnicas para trabajar en estas nuevas fábricas; también han de contar con habilidades sociales, como la capacidad de resolver problemas y trabajar en equipo. Hace tres años, Solvay, un fabricante belga de productos químicos y materiales, decidió contratar a 100 empleados nuevos en su planta de Greenville, que producía fibras de carbono con una creciente demanda por parte de sus clientes de la industria aeroespacial. Convirtió la capacidad de trabajar de forma colaborativa en el enfoque clave del proceso de selección. «No solo buscamos capacidades mecánicas e industriales sino también la de mirar más allá de lo que uno tiene justo delante», explica la directora de Recursos Humanos de Solvay, Kelly Kosek. La experta matiza: «No te puedes limitar a fichar al entrar y salir del trabajo».

Renda Fant fue una de las personas contratadas por Solvay en octubre de 2013. Llevaba 17 años trabajando para una cadena local de supermercados antes de que trasladara su sede central a Florida (EU). Hoy, pasa sus turnos en un equipo de cinco personas que prueban la calidad y las propiedades físicas de las fibras de carbono producidas en la planta. Tardó un año sentirse experta en las 50 pruebas distintas que realiza y aún no se ha acostumbrado al horario por turnos, pero Fant gana 25.5 euros a la hora, casi el doble de lo que ganaba en el supermercado. Al principio, afirma que aprender el proceso en Solvay le parecía como aprender una lengua extranjera, pero ahora es algo que «te llena de autoestima».

99% robotizado

Con más de 8 mil empleados en su fábrica en Greer, un suburbio de Greenville cerca del aeropuerto, BMW es uno de los empleadores más grandes de la zona. También emplea muchos robots. Un día en la fábrica muestra cómo la empresa está logrando equilibrar la automatización y las capacidades humanas mientras busca constantemente maneras en las que la tecnología pueda mejorar el proceso de producción. 

«Me preocupo y soy optimista al mismo tiempo». 

Desde su llegada a la zona, donde la empresa estableció su primera fábrica completa ubicada fuera de Alemania en 1994, BMW ha invertido más de 6 mil 700 millones de euros en esas instalaciones. Gran parte de esa inversión ha sido destinada al aumento de la automatización, empezando por los mil 400 robots del taller de la fábrica, que produce mil 400 coches al día, casi uno cada minuto. Fabrica la popular serie X de todoterrenos y ahora es la fábrica de BMW más grande del mundo. 

Hace dos décadas, cuando se inauguró esta planta, el taller rebosaba de soldadores humanos que montaban los chasis de los coches. Hoy es un lugar poco iluminado donde grandes brazos robóticos, que se activan y desactivan sin intervención humana, levantan pesados chasis de coches de acero y aluminio con facilidad. Cuando se inauguró la planta, los robots realizaban el 30 por ciento del trabajo de taller. Ahora se ocupan del 99 por ciento. Las pocas personas que se ven por allí sobre todo entregan los componentes que necesitan los robots y comprueban los bancos de monitores de ordenador que rastrean el trabajo de las máquinas.

En contraste, la línea de montaje está llena de personas. Aquí es donde la carrocería pintada recibe su motor, cableado, interior y ruedas para convertirse en un coche reconocible. Aquí las personas rodean los coches, a veces trabajando al lado de ellos y otras debajo para montar el sistema de propulsión, instalar el depósito y los conductos de combustible, colocar asientos y alfombras y finalmente probar el vehículo. Estas tareas requieren un nivel de destreza manual y flexibilidad que los robots aún no han dominado.

Los coches fabricados en Greer están altamente personalizados: los 400 mil 904 vehículos que produjo el año pasado fueron montados de acuerdo a las especificaciones exactas de los clientes. Todas esas variaciones dependen de un cierto grado de supervisión humana. Por toda la línea, trabajadores y supervisores observan los coches desde ángulos distintos, tocándolos para juzgar si tienen el aspecto y tacto correctos.

Los humanos tienen un sentimiento, un instinto, que resulta difícil de imaginar replicar en un robot a un coste razonable, según uno de los directores de los programas de formación de empleados de BMW Gadrian Zayas: «Hay algunas cosas que necesitan un toque humano».

«Algunos trabajadores se verán desplazados. Habrá que retener a algunas personas, incluso en el mejor de los casos».

En varios puntos de la línea de montaje, los robots y los humanos trabajan codo con codo. Cuando se montan las puertas, hacen una parada en la estación de un pequeño robot que aplica láminas de aluminio al interior de la puerta para crear un sello impermeable. Es una tarea repetitiva que requiere la suficiente fuerza y obliga a trabajar en ángulos raros, lo que provocan lesiones de pulgar y muñeca y otros problemas ergonómicos en las personas que antes la realizaban. A diferencia de los gigantes naranjas del taller, que han de trabajar dentro de jaulas para proteger a los trabajadores humanos, estos robots pueden percibir y responder a la presencia de una persona y detenerse antes de entrar en contacto.

Producido por Universal Robots, un fabricante danés de robots colaborativos, las máquinas son flexibles y pueden ser reprogramadas con bastante facilidad para realizar distintas tareas. Ahora BMW está intentando que trabajen de forma más colaborativa con las personas, e incluso proporcionan una herramienta determinada a los trabajadores cuando la solicitan.

Otras tecnologías que probadas en la planta incluyen un vehículo autónomo que podría reemplazar los montacargas y un chaleco de exoesqueleto que ayuda a los  trabajadores a mantener los brazos encima de la cabeza mientras aprietan tornillos en la parte inferior de un coche. El vicepresidente de integración de proyectos de la fábrica, Richard Morris, afirma: «No estamos reemplazando a las personas, empleamos la automatización para ayudarles».

Aunque resulta fácil de imaginar un futuro en el que los robots asuman al menos parte del trabajo realizado actualmente por trabajadores de la línea de montaje, las plantas de fabricación como la de BMW aún necesitarán de miles de trabajadores humanos. Y para una ciudad como Greenville, preparar a la gente para esos trabajos en continua evolución es tanto un reto como una oportunidad.

En septiembre, la Universidad Comunitaria Técnica de Greenville inauguró un edificio de vidrio y acero con altos techos y duros suelos de hormigón. Sus aulas principales están pobladas por maquinaria informatizada: impresoras 3D, herramientas informatizadas de mecanizado y brazos robóticos. Los alumnos del centro de formación profesional, de los cuales muchos estudian nuevas titulaciones que combinan la mecánica y la electrónica, colaboran con alumnos de ingeniería de la cercana Universidad Clemson para estudiar un tipo de fabricación en el que el diseño y la ejecución están estrechamente vinculados.

Es una visión tremendamente distinta a la de las líneas de fabricación repetitivas del pasado. También lo es para el condado de Greenville, que pidió prestados casi 23 millones de euros para construir las instalaciones, una gran apuesta por un nuevo tipo de trabajo de fábrica.

«La fabricación ha cambiado», afirma el presidente de la Universidad Comunitaria Técnica de Greenville, Keith Miller. El experto asegura: «Los alumnos necesitan ser más flexibles. Y necesitamos de un enfoque distinto».

Para comunidades como la de Greenville que han logrado emparejar sus perspectivas económicas con la fabricación avanzada, la automatización y la informatización seguirán transformando tanto sus fábricas como el trabajo realizado en ellas. La única opción es adaptarse.

Fuente: technologyreview.es